Los despilfarros económicos en las empresas (cuarta parte)

4En esta ocasión, vamos a hablar de los Tiempos Muertos. Los tiempos muertos se producen siempre que una máquina u operario está sin producir. Es un Despilfarro cuya eliminación preocupa a los mandos de producción y que, en su mayor parte, es inducido por otros departamentos de la empresa.

Las causas de los tiempos muertos son las siguientes:

  • No disponibilidad de los medios necesarios (planos, materiales, medios de producción óptimos,…)
  • Errores de planificación (desequilibrio de puestos, cuellos de botella,…..).
  • Falta capacidad medios productivos (averías, material producto de mala calidad,….)

Las consecuencias de los tiempos muertos son las siguientes:

  • Horas improductivas de máquinas y operarios.
  • Incremento del tiempo de producción, incumplimiento de plazos de entrega,…
  • Cambio en los planes de producción (horas extras, cambios de medios de producción,etc.,..)

Veamos una propuesta de soluciones:

  • Aplicar planes de mantenimiento preventivo.
  • Formación personal, fomentar polivalencias, operaciones multiproceso, etc.,……
  • Control visual para que “todos” reaccionen rápidamente.

Veamos algunas de las herramientas prácticas más interesantes que pueden aplicarse en estos casos:

  • La mejora de métodos. Permite evaluar el proceso actual, definir las oportunidades de mejora en relación con la distribución en planta y la realización de operaciones.
  • Orden y Limpieza. Permite retirar lo inútil, ordenar lo útil y eliminar focos de suciedad antes de estandarizar las operaciones.
  • Producción en flujo. Permite adecuar el proceso al ritmo de la demanda, eliminando en todo lo posible inventarios fuera de control y transportes.
  • SMED (cambio rápido de medios de producción). Permite reducir el tiempo de cambio y, por tanto, fabricar en los lotes más económicos y flexibilizar el proceso.
  • Gestión visual del proceso. Permite gestionar más fácilmente el proceso y llamar la atención sobre cualquier incidencia.
  • TPM (Mantenimiento Productivo Total). Permite integrar operaciones de mantenimiento en las actividades productivas.

 

Por último, el modo habitual de optimizar un proceso es que Métodos o Ingeniería de Fabricación analice el flujo del producto y las condiciones actuales de cada operación para detectar oportunidades de mejoras tecnológicas, racionalizando las operaciones, etc…. pero exige tiempos de análisis muy largos y especialistas muy cualificados.

  • Análisis de flujos. Permite detectar despilfarros asociados con la distribución en planta, eliminación de operaciones, reducción de stocks, ….. mediante la representación del flujo de las operaciones básicas del proceso (manipulación, transporte, retención, operación e inspección).
  • Análisis de operaciones. Consiste en analizar la secuencia de acciones que realiza el operario y el tiempo que tarda o distancia que recorre…. Dentro de cada operación, para detectar despilfarros asociados a cada operación.
  • Análisis de la combinación del proceso, máquina y productos para buscar la eficiencia global y conseguir que el flujo sea lo más fluido posible.

 

Franco Losada

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