Tener un almacén logístico bien organizado, la clave para que tu Pyme no malgaste recursos.

Hoy os queremos demostrar los beneficios que aporta tener un almacén logístico bien organizado, tanto desde el punto de vista organizativo como económico, ya que ambos van de la mano para poder obtener un rendimiento eficiente a la hora de servir los pedidos a los clientes. ¿La clave? la reducción de tiempos de servicio y un “Lay-out” o distribución idónea adaptada a nuestras necesidades de venta. En otro artículo podríamos debatir qué tecnologías nos podrían ayudar más a la optimización del almacén y por consiguiente a la reducción de los costes logísticos.

Para empezar, dos de los factores que nos ayudarán a organizar correctamente el almacén,  es el listado de ventas por producto del año anterior, y el pronóstico de ventas para el año actual. Toda esta información debemos organizarla en un gráfico de orden creciente a decreciente por línea de producto. Este tipo de gráfico recibe el nombre de “Diagrama de Pareto” y en él se ve referenciado qué producto genera el mayor aporte económico para la empresa. Un dato importante: la tendencia general es que aproximadamente el 20% del producto genera el 80% del aporte económico, no porque sea el producto más caro, sino por el mero hecho de que es el que más se vende. Por tanto, a nivel organizativo, nos interesa almacenar este producto de modo que los costes asociados al servicio logístico sean lo menor posible.

Esta imagen es un ejemplo que nos da mucha información sobre los productos que vendemos. Tenemos 10 productos que comercializamos de los cuales solo dos A y B que representan un 20% son altamente rentables, ya que nos generan aproximadamente el 80% de la venta anual.

Visto esto, y centrándonos en el tema que nos atañe en este artículo, lo óptimo es colocar dichos productos de modo que el tiempo invertido en servir dichas unidades sea el menor posible. Supongamos que tenemos lo productos colocados en el almacén tal y como se describe en la siguiente imagen:

Para poder acceder a los productos que se venden más, el operador logístico tiene que ir hasta el final del almacén y recoger los productos a servir. Supongamos que queremos servir el producto A.

  • Precio hora operario: 25€/h
  • Velocidad estándar caminando: 5,6 km/h – 1,56 m/s
  • Distancia entre el mostrador logístico y las celdas de producto iniciales: 8 metros

Con estos datos básicos, podemos calcular el tiempo invertido por el operario para ir hasta la celda del producto y volver que, en total, son un poco más de 23 segundos.

Suponiendo que en el carro del producto únicamente caben 20 unidades, para servir 100, tendrá que hacer este desplazamiento 5 veces, sumando un tiempo total de 115 segundos solo en desplazamiento, que son casi 2 minutos. Por lo tanto, teniendo en cuenta las ventas anuales descritas en el primer gráfico, y suponiendo una venta de 28.000 unidades anuales para hacer redondo el cálculo, el tiempo invertido total sería de unas 9,3 horas únicamente en desplazamientos para llegar y volver a la celda de un solo producto, lo que implicaría un coste de 233€. Si añadimos tiempos improductivos, una práctica habitual para contar con posibles pérdidas, el valor es entre un 5% y un 10% superior.

Este sería el caso de un almacén con una mala organización para servir pedidos, puesto que “Lay-Out” no está optimizado. 

A continuación, mostramos una mejor organización del almacén con unos cambios sencillos.

En este “Lay-Out” podemos ver que los productos que más se venden están más cerca del mostrador, ya que eso acorta el tiempo “improductivo” de andar que, aunque necesario, no aporta valor al producto y, por tanto, se considera un tiempo improductivo. 

Para el mismo caso anterior, para servir la comanda de 100 unidades de A, únicamente nos tenemos que desplazar 8 metros para ir y 8 más para colocarlas en el mostrador. Procediendo a hacer el cálculo, sale que el tiempo total invertido en desplazamiento para las 20 unidades que caben por viaje en el carro es de 9 segundos que extrapolado a las 100 unidades se corresponde a 45 segundos. Es decir: menos de la mitad del tiempo que en el caso anterior.

El resultado final para las ventas anuales corresponde a 3,5 horas, lo que nos da un tercio de las horas dedicadas en la primera situación y refieren a un coste de 87,5€ en desplazamientos anuales, frente a los 233€ del primer ejemplo.

Es fácil darse cuenta de que, incluso con un ejemplo sencillo como este, tener un almacén bien organizado es clave para no incurrir en costes que no aportan valor al producto y que sí se perciben como una carga para la empresa. Importante resaltar que, en el segundo caso, el coste es de un 62% inferior al primero, teniendo en cuenta que hemos enfocado el cálculo a un único producto y que no estamos teniendo en cuenta tiempos improductivos que lo que harán será engrandecer estos costos. 

También hay que destacar que, en la mayoría de caso, el abanico de productos es generalmente mayor al mostrado en este ejemplo sencillo y que las distancias recorridas y las velocidades con las que se hacen las operaciones distan bastante de la idealidad. Hecho que aún hace más evidente la importancia de tener un almacén logístico bien organizado, puesto que estos costes concurrirán en mayores pérdidas para la compañía sin aportar valor alguno.

Ian Navarro

Producción Nexo Gestión

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